Es gibt viele verschiedene Arten von Textiltransfers: Transfers auf dünne Shirts oder dickere Pullover, Transfers mit Klapppressen oder pneumatischen Pressen… Weil es hier jeweils verschiedene Parameter zu berücksichtigen gibt, entscheiden vielfältige Faktoren darüber, ob ein Transfer wie gewünscht funktioniert oder ob es zu Problemen kommt, wie etwa, dass der Transfer nicht haftet.

Die Ursachen dieser Probleme sind glücklicherweise oft leicht festzustellen und zu beheben. Wir haben Ihnen hier ein paar mögliche Fehlerquellen und Einflussfaktoren sowie Lösungen aufgelistet.

Transferpresse noch nicht aufgeheizt

Ein mögliches Problem beim Transferdruck ist eine noch nicht richtig aufgeheizte Heizplatte. Das Thermoelement, welches die Temperatur der Heizplatte an den Controller weitergibt, befindet sich in der Heizplatte, jedoch nicht an der Oberfläche dieser. Daher kann die Temperatur an der Oberfläche von der vom Controller angegebenen Temperatur abweichen. Die Oberflächentemperatur ist es jedoch, die in direkte Berührung mit dem Textil kommt und für einen gelungenen Transfer daher besonders wichtig ist. Wenn die gewünschte Temperatur am Thermoelement also erreicht ist, muss sich diese zunächst über die gesamte Oberfläche der Platte ausbreiten.

Wir empfehlen: Nach dem ersten Signal, dass die Transferpresse aufgeheizt ist, einfach noch etwas abwarten, bis tatsächlich eine Verteilung der Wärme über die gesamte Oberfläche erfolgt ist.

Langwierige Serienproduktion

Während einer Serienproduktion kann es passieren, dass eine Presse viel Energie verliert und die anfängliche Temperatur absinkt. Dadurch treten im Laufe der Produktion unvermittelt Probleme auf. Bei Klapppressen und Doppelplattentransferpressen gibt es das zusätzliche Problem, dass die Energie beim Aufheizen von der Heizplatte nicht notwendigerweise die Basisplatte mit erwärmt, was dazu führt, dass hier Energie abfließen kann. Während Klapppressen tendenziell oft hinten wärmer als vorne werden, wird bei einer Doppelplattenpresse nur eine Basisplatte erwärmt.

Unser Tipp: Behalten Sie stets den Controller im Auge und achten Sie darauf, dass das Gerät wieder die passende Temperatur erreicht. Klapppressen kann man während des Aufheizens auch mal schließen und dafür den eingestellten Transferzyklus nutzen. Dies sorgt für mehr Energie in der Basisplatte sowie für eine bessere Transferqualität.

Herstellerangaben zum Transferdruck: Nur Richtlinien

Hersteller von Textiltransfermaterialien geben den Druck oft in Bar an. Der Wert bezieht sich jedoch auf eine bestimmte pneumatische Transferpresse; ohne weitere Angabe hierzu ist dieser Wert für den Anwender dementsprechend nicht sachdienlich. Dies gilt insbesondere für Klapppressen. Es empfiehlt sich, den Druck so zu wählen, dass man mit einer gewissen Anstrengung, jedoch ohne Gewalt, die Transferpresse mit diesem Druck schließen kann. Zu viel oder zu wenig Druck kann weiterhin zu Problemen führen, daher kann es sinnvoll sein, vor einer Serienproduktion mehrere Tests zu machen. Lässt sich die Transferpresse zu leicht schließen, ist der Anpressdruck zu niedrig. Bei einem zu hohen Anpressdruck hingegen können die Heißkaliber beim Transfer auf der Seite austreten.

Unsere Empfehlung: Testen Sie, welcher Druck bei Ihrer Transferpresse optimal ist, um bestmögliche Ergebnisse zu erhalten.

Stärke des Textils und Zwischenschichten

Beim Textiltransfer macht es einen großen Unterschied, ob es sich beim gewählten Textil um ein dünnes T-Shirt oder eine dickere Sweatjacke handelt. Dickere Textilien entziehen der Heizplatte während des Transfers mehr Energie als ein dünnes Textil. Daher muss man bei solchen Textilien tendenziell die Transferzeit verlängern, weil es eine gewisse Zeit dauert, bis sich in der Presse das gewünschte Temperaturniveau eingestellt hat. Auch wenn Abdeckfolien oder dickere Silikon-Abdeckungen verwendet werden, etwa zum Schutz von Heizplatte und Textil oder zum Ausgleich von Unebenheiten wie Nähten etc., führen diese Zwischenschichten dazu, dass die Transferzeit länger wird. Denn auch hier wird Energie in die gut isolierenden Medien geleitet.

Vorschlag vom Profi: Passen Sie die Transferzeit an die Dicke des Textils sowie an die verwendeten Abdeckfolien an. Je dicker und je mehr Zwischenschichten, desto länger die Transferzeit.

Umgebungsfaktoren

Geöffnete Türen und Fenster können die Ursache sein, wenn Transferdrucke nicht ausreichend haften. Durch entstehende Zugluft kann an der Transferpresse Energie verlorengehen, wodurch die Transferzeiten sich ändern. Eine ausreichende Wärme und gleichmäßige Ausbreitung dieser ist in diesem Fall nicht mehr gegeben.

Tipp: Verhindern Sie Luftzüge und sorgen Sie für eine gleichmäßige Raumtemperatur beim Textildruck, um zu verhindern, dass Energie verloren geht oder Ihr Gerät unnötig überhitzt

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Generell gilt: Herstellerangaben zu Temperatur, Zeit und Druck bei bestimmten Transfers sind immer eher als Richtwerte zu verstehen, die bei unterschiedlichen Transferpressen oder anderer Umgebung durchaus auch unterschiedlich sein können. Zu Abweichungen können unter anderem eine hohe Luftfeuchtigkeit, Umgebungstemperaturen sowie nicht gleichmäßig aufgeheizte Transferpressen führen. Führen Sie vorab am besten Tests durch, um herauszufinden, welche Parameter für Ihren Textildruck die richtigen sind, auch wenn diese von den vorgegebenen Richtwerten abweichen.

 

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Ein Artikel von: stefanieschueller